750121.jpg

Передовые технологии на защите труб

19 ноября состоялось выездное мероприятие для представителей региональных СМИ — в управление «Сургутнефтепромхим» ОАО «Сургутнефтегаз». Нефтяники организовали поездку с целью ознакомить журналистов с производством по нанесению антикоррозийного покрытия труб, находящихся в эксплуатации СНГ.

Сергей Балашов

Автор фото: Сергей Балашов

В этом месяце акционерное общество ввело в эксплуатацию целый комплекс по нанесению внутреннего антикоррозийного покрытия труб. Экологическое значение этого производства для нашего региона велико. Новое антикоррозийное покрытие сделает трубы на порядок прочнее, улучшит их гидравлические характеристики, позволит сократить затраты на их эксплуатацию, даст нефтяникам возможность реже заниматься ремонтом и заменой участков нефтепроводов, а также минимизирует урон для окружающей среды, который при порывах, к сожалению, неизбежен.

СОБСТВЕННО, весь технологический процесс происходит в цехе нового комплекса, расположенного в 20 километрах от Сургута. Туда и направились представители СМИ Сургута и Сургутского района. Этот внушительный по своим размерам завод, предназначенный для нанесения внутреннего антикоррозийного покрытия на нефтегазопроводные трубы и соединительные детали трубопроводов, акционерное общество начало строить весной 2013 года. Сначала были забиты первые сваи, затем возведено здание. Над его созданием трудилась целая группа специалистов: автоматчики, механики, энергетики, строители. Работники завода проходят специальное полугодовое обучение и практику. Знания, полученные во время обучения, они в дальнейшем используют при эксплуатации оборудования в цехе управления «Сургутнефтепромхим».

В настоящее время в смену трудится порядка сорока человек. Весной 2014 года начался монтаж оборудования. В новых корпусах уже выполнены шеф-монтаж и пусконаладка, всё оборудование установлено и подключено. Предприятие работает пока во внештатном режиме, идёт его пробная эксплуатация, но первая продукция уже вышла в свет.

По словам начальника управления «Сургутнефтепромхим» Валерия Хохлова, с первого февраля 2015 года предприятие должно выйти на проектную мощность, и тогда выпуск в месяц составит 6 тысяч труб и 1250 единиц трубных деталей. Всё оборудование пришло вместе с запасными частями, оно рассчитано на безаварийную эксплуатацию комплекса на протяжении выпуска 50000 труб. Необходимые для работы технологии и оборудование нефтяники приобрели у немецкой компании «Тьюбоскоп», которая является признанным международным лидером в данной сфере. В целом комплекс рассчитан на мощность обработки 790 км труб и 15 тысяч соединительных деталей в год. Инвестиции в строительство объекта составили около 2, 2 млрд. рублей.

Помимо цеха по нанесению антикоррозийного покрытия на площадке нового комплекса расположен цех по переработке отходов бумаги. Бумага и картон, которые поступают из структурных подразделений компании, подлежат брикетированию перед отправкой на вторичное использование. С начала ноября уже переработано порядка 70 тонн.

Сергей Балашов

Автор фото: Сергей Балашов

ПОБЫВАВ В ЦЕХЕ комплекса, понимаешь, насколько серьёзен и трудоёмок технологический процесс нанесения антикоррозийного покрытия, как чётко он регламентирован. Поступающая в цех труба, прежде всего, аккуратно раскладывается на стеллажи, откуда по роликовому конвейеру перемещается в цех. В зимнее время на входе трубы проходят ещё и через печь предварительного нагрева, чтобы избежать попадания льда и влаги в дальнейший технологический процесс. Каждая проходящая труба при поступлении нумеруется, маркируется и заносится в компьютерную базу, так что любую из них можно отследить — какая ушла на производство, а какую отбраковали. После входного контроля качества при необходимости трубы направляются на зачистку и устранение дефектов.

Затем трубы поступают на участок формовки для придания их концам нужной формы. Далее продукция обжигается при определённой температуре в печи с целью устранения масел, жиров, возможной ржавчины и других изъянов. Трубы поступают на шестиштанговую дробиструйную установку, для зачистки специальным веществом, которое называется электрокорунд. Он зачищает трубу до белого металла. По твёрдости электрокорунд сравним раз
ве что с алмазом. Завершается процесс подготовки трубы проведением механической очистки и видеоинспекции.

Максим Комаров, оператор автоматических и полуавтоматических линий станков и установок 4 разряда, работающий на очистке труб после отжига в печи, рассказал, что финальная очистка продукции от ржавчины производится специальным материалом — оксидом алюминия. «Моя работа не сложная, но конечно же требует большого внимания, ведь она — важное звено в единой технологической цепочке. Установка у меня работает как в автоматическом, так и в ручном режиме, потому что автоматика может выйти из строя. От форс-мажорных ситуаций не застраховано ни одно предприятие», — описывает рабочие моменты Максим.

СЛЕДУЮЩИЙ ЭТАП полностью выполняется на конвейере, где, в зависимости от типоразмера трубы, меняется скорость всей цепочки. Трубу при этом ожидают следующие процессы: нанесение на внутреннюю поверхность основы (грунтовка), затем снова — отжиг, охлаждение до 170-180 градусов, покрытие специальным порошком и, наконец, прохождение заключительной печи, в которой и происходит процесс полимеризации. На выходе внутренняя поверхность трубы поблёскивает глянцем свеженанесённого антикоррозийного покрытия. Готовую продукцию также тщательно инспектируют посредством визуального осмотра, с помощью системы измерения толщины сухой плёнки и специального тестирования электротоком на проницаемость (в случае обнаружения пропусков в нанесении прибор подаёт сигнал).

Нужно сказать, что предприятие уникально по качеству, новизне оборудования и уровню автоматизации производственных процессов. Его аналогов в мире просто не существует, что лишний раз свидетельствует о высококлассной работе и экологической ответственности ОАО «Сургутнефтегаз».

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *